６）ガラスモールド成型装置の開発　Jun 21 ’26

非球面レンズを高精度（レンズとして使用可能なレベル）に熱加工するには、ガラスをできるだけ低温でそして高圧で成型することが必要です（この成型工法を一般的にガラスモールドと言います）

溶融ガラスをレンズブランクに加工するプロセス開発を手掛けていた自分にとって、低温で成型する技術自体あまり難度の高いテーマではなかったのですが、その後の市場競争の結果を省みると上には上がいると痛感した次第です

最初に開発した装置は熱伝導の良い材料を加熱ブロックに使用して、その加熱ブロックの内部に窒素ガスを通しプロセスタイムを短縮した装置でした
その装置で生産する非球面レンズは、当初性能と生産コストの点で優れていてある程度の競争力がありましたが、時間の経過とともにその優位性は剥落していきます
　次に開発した装置は上述のバッチ式の成型ステージを２段にして「加熱・成型ステージ」「冷却ステージ」に工程分割したものでした
この装置は初代のバッチ式に比べると加熱部の加冷却を必要とせず、プロセス時間の短縮が可能でした
その後３ステージ→５ステージと工程分割数を増やし、ロット数に応じた使い分けしていました

他社はステージサイズを小さくして、工程分割数をさらに多くしたタイプ、あるいはバッチ式で加熱源に赤外線ランプを用い成型室内部を真空にできるタイプなどを進化させています

工程分割数を多くしたタイプはステージ温度を細かく設定できることで、生産性が高いです
例えば、我々が開発した３ステージの場合「加熱」「成型」「冷却」の３工程ですが、どこかの工程に時間が掛かるとその工程がボトルネックになりトータルの成型時間が長くなります
この点、工程分割数が多い装置の場合、ボトルネックになる工程を複数ステージに分散することが可能で、一連の成型時間が短縮できます

ガラスモールの場合、金型と成型品の隙間にエアー溜まりが発生しないように予備成型体の形状をコントロールする必要があります
ただ、複雑なレンズ形状の場合には予備成型体自体も複雑になり、どうしても真空雰囲気での成型が必要になります　　
このタイプの成型装置を開発・販売しているのが日本を代表する工作機械メーカ、T*社です

何れにせよ、工程分割型の成型装置でNO.1を確保したのは大阪のS**社、バッチ式ではT*社です
個人的にニッチトップを目指す心意気でしたが、結果的には敗北でした
つくづくその理由を省みることがあるのですが、何れの会社も大阪のP社の開発依頼を受けて開発を手掛けたメーカで、当時P社は車のナビゲーションシステムやビデオカメラ、デジカメなどのコンシューマ製品で世界NO,1で、我々の目標と格段にレベルが違ったことです

※　企業経営に関し思うのは、企業経営を山登りに例えると、どの山を登るのか？　そしてそのルートは？　そのための準備（装備や体力）は？　みたいなところに行きつくかもしれません